По причине быстрого развития оборудования для плазменной резки, самыми первыми  выходят из строя и устаревают отдельные узлы, а ходовая часть, основа, еще вполне удовлетворяет требованиям производства. Поэтому не всегда есть смысл в покупке новой машины, бывает достаточно модернизировать имеющееся оборудование.

Определяющими доводами для модернизации плазменный систем являются дополнительные требования к резке металла с большой толщиной, к различному материалу, в меньшей мере - претензии к качеству реза из-за нестабильного горения дуги.  Если увеличивается толщина металла подвергаемого резке,  бывает достаточно купить и установить источник питания с большей мощностью.

   При более жестких требованиях к качеству реза, при включении в число подвергаемых резке материалов цветных металлов, сплавов и нержавеющих сталей, следует увеличить мощность источника питания и заодно заменить плазмообразующий газ, к примеру, на водород, кислород, азот или двойной газ.

   От модернизации плазменной системы существенное зависит структура и химический состав поверхности реза, и толщина режущегося металла, и, хоть в меньшей степени, точность изготовления детали.

   Модернизация ходовой части включает в себя не только замену приводов на более современные, скоростные и надежные, но так же и добавление еще какого–либо привода.

Последнее - довольно дорогостоящая и сложная задача, решение которой кардинально меняет технические возможности оборудования, выводя его на более современный уровень.

   Смена приводов на более точные и скоростные позволит увеличить точность вырезаемых деталей, увеличить их диапазон толщины в сторону уменьшения, и уменьшить время на холостые переезды. Модернизация уже имеющихся приводов совместно с модернизацией плазменной системы машины значительно повышает не только производительность оборудования, но и качество, и точность вырезаемых деталей.

   Устройство для поддержки факельного зазора в требуемом диапазоне, называется стабилизатор высоты. Последние разработки могут обеспечить точность поддержания до  0,127 мм. Установка такого стабилизатора позволит повысить качество и точность вырезаемых деталей.

   Одно из определяющих производственных условий – это способность подготовить заказ в минимальные сроки, здесь требуются современные средства автоматизированной подготовки производства. Поэтому именно модернизация ЧПУ до высшего уровня является глобальным шагом развития производства.

   Современная система ЧПУ, вместе с комплексной автоматизацией подготовки и  управления производством позволит начать изготавливать продукцию почти сразу при поступлении заказа на предприятие.

   Отличительная особенность оборудования для лазерной резки - это пяти– шести–осевые системы, которые позволяют резать в любом положении в пространстве, не только на ровных листах, но и на трубах, балках и другом профильном прокате, а также дают больше возможностей для создания автоматических производств.

Непрерывный технологический цикл создается при использовании в оборудовании для лазерной резки несколько (достаточно двух) кабин. Во время вырезания лазером деталей в одной кабине, робот–манипулятор или оператор готовит вторую кабину к следующему циклу. В промышленных целях используется лазер CO2, с мощностью 2,2 КВт.
   При выполнении работ по плазморезке выделяется ряд типичных ошибок, ведущих к росту себестоимости работ.
   Первая ошибка - преждевременная или запоздалая замена элементов плазмотрона (электродов, сопел  и т.п.). Использование типично испорченных при запоздалой замене, элементов, приводит к уменьшению качества реза и уменьшению срока службы плазмотрона и остальных деталей. При преждевременной замене таких последствий нет, но сменные элементы не вырабатываются полностью, это тоже увеличивает стоимость работ. Для опытного резчика не сложно устранить подобные ошибки при периодическом  визуальном осмотре сменных элементов и оценки их пригодности.
   Вторая существенная ошибка - некорректные режимы резки, существенно сокращающие  сроки службы сменных элементов. К примеру, не стоит использовать оборудование на токе, с  превышением 95% от максимального значения.
   Еще одна ошибка - небрежное отношение к плазмотрону. При работе, на плазмотрон попадает нагар, брызги металла, металлическая пыль, грязь и т.д., что приводит к преждевременному выходу из строя или плазмотрона, или его отдельных элементов. Для устранения подобных факторов для плазмотрона используется защитный кожух, который время от времени зачищают напильником для устранения упомянутых повреждений. Плазмотрон тоже необходимо очищать от пыли и загрязнений.